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Industrie

Pleins feux sur l’Industrie du Futur

Lancé en avril 2015, le programme Industrie du Futur est au cœur de la politique industrielle française. Il vise une numérisation en profondeur de tous les secteurs de l’industrie, notamment dans les PME et les ETI.

Le programme Industrie du Futur vise à amener les entreprises à moderniser leur outil industriel et à transformer leur modèle d’affaires par le numérique. Largement ouvert à l’ensemble des parties prenantes, il implique les industriels à travers leurs fédérations professionnelles, les organisations syndicales, l’État et les régions, et d’autres organismes tels que les pôles de compétitivité, les centres de recherche, les académies... Il est animé par l’Alliance Industrie du Futur. 

Le programme Industrie du Futur repose sur cinq piliers :

1. Développement de l’offre technologique 

L’objectif de développement d’une offre française de l’Industrie du Futur privilégie sept champs technologiques : la fabrication additive, les nouveaux matériaux, la numérisation (intelligence artificielle, big data, cloud computing, internet des objets, prototypage virtuel), la robotique, les technologies de monitoring (supervision, maintenance préventive, capteurs intelligents, systèmes cyber-physiques), la coopération hommes-machines (cobotique, réalité augmentée, programmation intuitive) et l’efficacité énergétique. Pour chacun de ces domaines, les acteurs industriels et publics (centres de recherche) établissent une cartographie de l’offre et une feuille de route de développement technologique. Ces travaux permettront d’orienter de nouveaux projets de R&D, en plus des 240 projets déjà engagés.

2. Accompagnement des PME et des ETI

L’enjeu de transformation numérique des PME et ETI est essentiel pour la modernisation du tissu économique. Pour réussir cette transformation, les PME et ETI souhaitent pouvoir s’appuyer sur des expertises externes. Depuis mai 2015, des programmes mis en place dans toutes les régions ont permis d’accompagner 3400 entreprises à fin 2016, dépassant l’objectif initial fixé à 2000. Les entreprises accompagnées ont bénéficié de diagnostics experts personnalisés, principalement financés par les conseils régionaux, et d’apports techniques et méthodologiques de l’Alliance Industrie du Futur et des services de l’État (DIRECCTE). Pour financer leur transformation numérique, les projets peuvent bénéficier de prêts sans garantie de Bpifrance (1,2 milliard d’euros déjà accordés, une nouvelle enveloppe de 2 milliards supplémentaires étant prévue par le PIA3), ainsi que d’aides fiscales, en particulier le suramortissement. 

3. Nouvelles compétences pour nouveaux métiers

L’Industrie du Futur va profondément transformer les besoins en compétences des salariés de l’industrie. Il s’agit de construire une vision prospective de ces besoins dans le cadre d’une démarche collective associant les partenaires sociaux, les organismes de formation et les acteurs de terrain, et qui concerne la formation initiale et continue. Ainsi, le projet « Osons l’Industrie », lancé en mars 2016 à l’initiative du Conseil national de l’industrie et de l’Alliance Industrie du Futur, vise à élaborer des recommandations pour faire évoluer les référentiels de formation. Un portail internet sera par ailleurs créé pour informer les élèves et leurs familles sur les métiers, les formations et les besoins de recrutement de l’Industrie du Futur.

4. Coopération européenne et internationale

La coopération européenne et internationale est un enjeu majeur de réussite de l’Industrie du Futur. Des partenariats ont déjà été engagés aux niveaux européen (Union européenne, Allemagne, Italie) et international (Japon, Chine, États-Unis, Corée du Sud). C’est avec l’Allemagne que la coopération est aujourd’hui la plus aboutie. Nos deux pays ont, le 25 avril 2016, formalisé un partenariat entre leurs plateformes “Industrie du futur” et “Industrie 4.0”. Le plan d’actions prévoit notamment une stratégie commune en matière de normalisation et des travaux dans le domaine des ressources humaines (partenariat entre l’Institut Mines Télécom et la Technische Universität München sur des programmes de recherche et d’enseignement communs en matière d’Industrie du Futur). La conférence numérique franco-allemande du 13 décembre 2016, présidée par la chancelière Angela Merkel et le président de la République François Hollande, a permis de définir les nouveaux jalons de la coopération.

5. Promouvoir le modèle français

Le site internet de l’Alliance Industrie du Futur regroupe les exemples concrets de déploiement de l’Industrie du Futur. Le label “Vitrine Industrie du Futur” consacre les réalisations les plus exemplaires. La campagne Creative Industry, lancée à la foire de Hanovre au printemps 2016 en présence des ministres français et allemand, permet de porter de manière unifiée l’offre française à l’export. Par ailleurs, le premier salon de l’Industrie du Futur s’est tenu à Villepinte du 6 au 9 décembre 2016 en présence du président de la République. 

Pour en savoir plus :

Sur le plan Industrie du Futur :

http://www.economie.gouv.fr

Sur l’Alliance Industrie du Futur :

http://allianceindustrie.wixsite.com

Sur le discours du président de la République sur l’Industrie du Futur :

http://www.elysee.fr

Sur les entreprises labellisées Vitrine Industrie du Futur :

http://allianceindustrie.wixsite.com

 

Côté entreprises

Dirigeant expérimenté d’entreprises industrielles, Philippe Darmayan est président d’ArcelorMittal France. Il préside plusieurs grandes organisations professionnelles, dont le Groupe des fédérations industrielles. Membre du bureau du Conseil national de l’industrie, il anime l’association Alliance Industrie du Futur créée en juillet 2015.

Quel est le point de vue des industriels sur l’Industrie du Futur ? 

Ils en ont très bien compris l’enjeu. Ce thème suscite de l’enthousiasme et une grande curiosité. L’engagement des fédérations industrielles en association avec les centres de recherche et les instituts de formation – qui a donné lieu à la création de l’Alliance – est l’un des changements significatifs déjà générés par ce programme de l’État. Notre contribution à ce mouvement de fond est de permettre aux industriels d’échanger entre eux, en leur apportant un éclairage sur ce qu’est l’Industrie du Futur et en lui donnant du contenu. 

En quoi ce programme représente-t-il un enjeu pour vous ?

C’est un engagement citoyen dans une action commune pour l’ensemble des entreprises. Mais cela intéresse aussi directement ArcelorMittal, comme toutes les industries de procédés – la chimie, l’acier, le ciment, etc. –, pour qui les enjeux du numérique sont très importants en termes de fiabilité des équipements et des procédés. Le numérique permet des supply chains plus réactives, des stocks moins importants, de gagner du temps en anticipant les pannes de machines, en bref de garantir une forte continuité opérationnelle. 

Comment jugez-vous le degré d’avancement de l’industrie française sur ce sujet ?

Nous avons deux grands objectifs : la modernisation des PME et le développement des technologies nouvelles. Sur la modernisation, nous avons déjà travaillé avec 3 400 entreprises, soit 10 % des PMI manufacturières françaises. Quant au développement, il porte essentiellement sur sept technologies nouvelles (lire l’article principal, NDLR). Nous avons déjà bien avancé, notamment sur la fabrication additive pour laquelle une feuille de route ambitieuse a été faite.

Quel regard portez-vous sur le programme de sensibilisation des PME et ETI en région ? 

Toutes les régions ont maintenant un programme Industrie du Futur. Nous avons des ambassadeurs de l’Alliance dans chacune d’elles, et la motivation des présidents de conseils régionaux est remarquable, de même que l’homogénéité de l’accueil que nous recevons et des moyens affectés. En termes de résultats, nous avons déjà, sur tous les scénarios d’utilisation du numérique, des entreprises qui peuvent faire référence. En plus de celles déjà labellisées “Vitrine industrie du futur”, nous avons de nombreux « cas d’école », des entreprises confirmées dans l’implantation de solutions innovantes liées au numérique. Les conditions de la réussite me semblent réunies.

Les innovations technologiques et organisationnelles sont au cœur du programme de montage des nouveaux moteurs d’avions LEAP, économes en carburant, mis en œuvre par le centre francilien de Safran Aicraft Engines. Le label “Vitrine Industrie du Futur” a distingué ce projet qui a contribué à l’embauche de 5 000 personnes entre 2010 et 2015.

Pouvez-vous présenter votre projet en quelques mots ? 

Louis Lenfant : Ce sont deux lignes ultra-cadencées (pulse lines) d’assemblage des moteurs LEAP destinés aux Airbus A320neo, Boeing 737 Max et au C919 de l’avionneur chinois Comac. Lancées en 2016, elles pourront produire, à terme, jusqu’à mille moteurs par an. Nous allons parvenir en trois ans à une cadence de montage supérieure à celle que nous avons atteinte en plus de dix ans pour notre précédente génération de moteurs civils. 

Quels sont les apports des nouvelles technologies dans ce programme ?

Nicolas Aubourg : L’innovation est à la fois technologique et organisationnelle, les deux aspects étant intimement liés. Nous récoltons les fruits de dizaines d’années de R&D sur les matériaux et procédés, mais aussi du mode participatif d’innovation que nous développons aussi bien à l’interne avec nos collaborateurs qu’à l’externe avec nos partenaires et fournisseurs. Avec ces derniers par exemple, nous produisons des pièces critiques à base de composites tissés 3D ou de superalliages métalliques qui nous apportent, en termes de performances et de fiabilité des moteurs, une différenciation importante et durable vis-à-vis de la concurrence. 

Et pour les nouvelles lignes de montage ?

L.L. : Nous utilisons des outils – tablettes, postes de commande wifi, etc. – connectés avec les systèmes qui gèrent la configuration des gammes de montage. Un robot prend des photographies du moteur monté et les compare avec le modèle numérique… Les compagnons qui utilisent ces outils peuvent ainsi se focaliser sur la valeur ajoutée de leur expertise du montage. Ces outils permettent un cycle de montage court, une traçabilité maximale et le maintien d’une qualité irréprochable. Et tout cela, comme la production de pièces innovantes, a aussi été modélisé avec l’aide de PME françaises parties prenantes de notre supply chain. Nous avons pu améliorer l'ergonomie de l’assemblage en adaptant les postes de travail.

Quelles autres technologies nouvelles pensez-vous intégrer à court ou moyen terme ?

L.L. : Nous travaillons par exemple sur un système de « réalité augmentée » qui va projeter des images sur le moteur, afin de permettre aux monteurs de visualiser la position exacte des pièces à installer : canalisations, vannes, câbles, supports, calculateur de régulation du moteur (FADEC), etc. 

Comment avez-vous associé les salariés de Safran à ces nouveaux process ?

N.A. : Environ 60 % des monteurs ont participé activement à la définition des postes de travail et des modes opératoires d’assemblage, et 100 % ont donné leur avis. Au-delà, tous les métiers ont été impliqués. Notre démarche est structurée autour d’une notion de maturité par rapport aux nouvelles technologies : Safran a développé une échelle d’évaluation appelée Human Readiness Level, qui concerne bien sûr les aspects de compétence, donc de formation et de tutorat interne, mais aussi des aspects majeurs de communication autour des enjeux, notamment en termes de progrès pour mieux satisfaire nos clients et renforcer la compétitivité de l’entreprise.